催化煙氣脫硫脫硝系統(tǒng)外排水COD治理
點(diǎn)擊次數(shù)：1667 更新時(shí)間：2020-05-22
石油化工企業(yè)是用水大戶,也是污水排放大戶，污水含污染物數(shù)量多、危害大,它的排放給環(huán)境帶來了嚴(yán)重的污染,有害于人類健康及海洋生物的生長繁殖,并且影響經(jīng)濟(jì)的可持續(xù)性發(fā)展?；瘜W(xué)需氧量(Chemical Oxygen Demand,簡稱COD)是水環(huán)境監(jiān)測中重要的污染指標(biāo)。
為達(dá)到國家和地方對大氣環(huán)保排放治理要求，實(shí)現(xiàn)對污染物減排的責(zé)任目標(biāo)，保持公司的可持續(xù)發(fā)展，中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司340萬噸/年Ⅱ催化裝置于2014年增上了煙氣脫硫、除塵、脫硝項(xiàng)目。該項(xiàng)目為中國石化十條龍攻關(guān)項(xiàng)目，脫硫部分采用濕法脫硫技術(shù)，產(chǎn)生脫硫廢水10 t/h。脫硫廢水經(jīng)由廢水處理單元處理，氨氮、COD、懸浮物合格后方可外排。脫硫廢水系統(tǒng)采用中國石化寧波技術(shù)研究院提供的工藝技術(shù)。該系統(tǒng)投用后出現(xiàn)外排水COD頻繁超標(biāo)現(xiàn)象，本裝置通過一系列優(yōu)化措施，確保了外排水COD長期穩(wěn)定合格。
2、裝置簡介
鎮(zhèn)海煉化Ⅱ催化裝置(以下簡稱“Ⅱ催化”)由洛陽工程公司設(shè)計(jì)并于1999年11月建成開車，采用兩器高低并列式，再生器采用前置燒焦罐加二密*再生工藝，設(shè)計(jì)加工量300萬噸/年。2014年6月采用氨選擇性催化還原（SCR）脫硝和鈉堿洗滌脫硫除塵聯(lián)合工藝技術(shù)完成了再生煙氣除塵脫硫脫硝技術(shù)改造。2016年實(shí)施了340萬噸/年擴(kuò)能改造。裝置主要由反應(yīng)再生、分餾穩(wěn)定、氣壓機(jī)、主風(fēng)機(jī)、氣分精制、煙氣脫硫脫硝等單元組成。
II催化煙氣脫硫脫硝水處理系統(tǒng)采用中國石化寧波技術(shù)研究院提供的工藝技術(shù)。中國石化寧波技術(shù)研究院采用自有技術(shù)及浙江雙嶼實(shí)業(yè)有限公司相關(guān)**技術(shù)，合作開發(fā)了針對催化裂化裝置余熱鍋爐煙氣除塵脫硫后所產(chǎn)生的漿液處理（PTU）的工藝包和設(shè)備。其工藝流程見圖1。催化裂化余熱鍋爐煙氣脫硫脫硝后所產(chǎn)生的脫硫脫硝廢水由洗滌塔的漿液循環(huán)泵外甩至漿液緩沖池，經(jīng)泵提升進(jìn)入三臺脹鼓式過濾器，顆粒物在脹鼓過濾器內(nèi)經(jīng)膜分離，經(jīng)過脹鼓過濾器濃縮后，濃漿從脹鼓過濾器錐形底部排到渣漿濃縮緩沖罐后，由渣漿緩沖罐底部排到真空帶式脫水機(jī)，過濾后泥餅裝袋運(yùn)出廠外處理，抽濾水及沖洗水返回漿液緩沖池。脹鼓過濾器上層清液進(jìn)入三臺氧化罐，用壓縮空氣對上層清液進(jìn)行氧化，以降低其COD。氧化處理后，出水自流至裝置內(nèi)的外排池，外排廢水指標(biāo)：SS≤ 50 mg/L;COD≤ 50 mg/L。
從H2S的來源分析，催化煙氣中不會(huì)有H2S，水中不會(huì)有H2S，說明H2S不是物料直接攜帶而來，而是反應(yīng)產(chǎn)物。以上現(xiàn)象與硫酸鹽還原菌污染結(jié)果高度一致：硫酸鹽還原菌（簡稱SRB）是一種厭氧微生物，廣泛存在于土壤、地下管道以及油氣井等缺氧環(huán)境中，在適宜的pH值（6.5～7.5）、溫度（30～60℃）及硫酸鹽濃度（1～4%）下噬鹽性SRB會(huì)呈現(xiàn)出爆發(fā)性繁殖。硫酸鹽還原菌將硫酸鹽還原成S2-，S2-與H-結(jié)合生成H2S，導(dǎo)致水發(fā)臭，與Fe2-結(jié)合生成FeS，導(dǎo)致水發(fā)黑[2]。硫酸鹽還原菌所產(chǎn)生的H:S-與鐵離子反應(yīng)時(shí)，會(huì)生成非常難溶的膠態(tài)FeS沉淀物，他們與細(xì)菌的細(xì)胞混合在一起，形成一種“膠黏的、滑膩的菌膠團(tuán)”。
魯ICP備19037344號-4 管理登陸 技術(shù)支持：化工儀器網(wǎng) GoogleSitemap